现场仪器仪表系统常见故障分析规程

目前，随着石油化学、钢铁、造纸、食品、医药企业自动化水平的提高，对现场仪表保养人员的技术水平提出了更高的要求。 为缩短仪表故障处理时间，保证安全生产提高经济效益，本文发表仪表现场维护经验，为仪表维护人员提供参考。

一、现场仪表系统故障的基本分析规程

现场仪表的测量参数一般分为温度、压力、流量、液面水平4个参数。 现根据测量参数分析现场仪表的故障位置。 1 .首先，在分析现场仪表故障之前，要熟悉相关仪表系统的生产过程、生产技术状况和条件，了解仪表系统的设计方案、设计意图、仪表系统的结构、特点、性能和参数要求等。 2、在分析检测现场仪表系统故障之前，要让现场工作人员了解生产负荷和原料参数的变化情况，观察故障仪表的记录曲线，进行综合分析，确定仪表故障的原因。 3 .当仪表的记录曲线是死线(毫无变化的线称为死线)时，或者当记录曲线是波动时，现在突然变成直线的故障很可能存在于仪表系统中。 目前记录仪多为DCS计算机系统，灵敏度非常高，参数变化反应非常敏感。 在这种情况下，您可以人为更改工艺参数以查看曲线的变化。 如果没有变化，基本上判断仪表系统有问题，如果有正常的变化，基本上判断仪表系统没有大的问题。 4 .改变工艺参数，发现记录曲线发生突变，或跳至zui大小或zui大小，此时的故障也常见于仪表系统。 5 .在发生故障之前仪表记录曲线正常，波动发生后记录曲线变得不规则，难以控制系统，手动操作也无法控制的情况下，故障有可能由过程OS引起。 6 .发现DCS显示仪表不正常时，现场可检查相同直观仪表的指示值，如果它们差异大，仪表系统故障的可能性很大。 也就是说，在分析现场仪表的故障原因时，特别注意被测控制对象和控制阀的特性变化，有可能成为现场仪表系统的故障原因。 因此，必须从现场仪表系统和工艺操作系统两方面进行综合思考、仔细分析和检查原因。

二、四大测量参数仪表控制系统故障分析规程

1 .温控仪表系统故障分析程序分析温控仪表系统故障时，首先要注意该系统仪表多采用电动仪表进行测量、指示和控制，该系统仪表的测量延迟较大。 (1)温度计系统的指示值突然变化为zui大或zui小，通常是计算系统的故障。 温度计系统测量延迟很大，不会发生急剧变化。 这种情况下的故障原因多为热电偶、热阻、补偿导线的断线和振荡器的放大器发生故障。 (2)温度控制仪表系统指示发生快速振动现象，控制参数的PID调整往往不适当。 (3)温度控制仪表系统的指示大幅度缓慢变动的原因很可能是过程操作的变化，如果此时过程操作没有变化的话，很可能是仪表控制本身的故障。 (4)温度控制系统本身的故障分析步骤:检查调节阀的输入信号是否变化，输入信号是否变化，调节阀工作，检查调节阀膜的膜是否泄漏的调节阀定位器的输入信号是否变化，输入信号是否变化 检查输出信号是否变化，检查定位器是否发生故障的定位器的输入信号是否有变化，检查调节器的输出是否有变化，调节器的输入没有变化时，输出有变化时是调节器本身的故障。